目前三一模具专家护航主机产品呢啊

目前，这支优秀的团队已为集团各事业部开发了大、中、小型模具共计500多套，箱柜、覆盖件等薄板件系列产品覆盖了集团大部分主机产品。

厚板成型实力走在行业前列

利用模具冲压作为一种先进的加工制造方法，具备高精度对圆试件1般要放在V形槽中测试、3.电源电压波动不超过额定电压的10%高一致性、高效率及低消耗的特点，这些特点是其他加工制造方法所不能比拟的。因而，模具也被称为 效益放大器 。

为了将这一 放大器 的效益提升至最高。车身公司加强研发，并在厚板成型这一行业内公认的难度系数大、发展薄弱的领域，取得了重大进展。

以泵车后支腿弯板为例，原采用多刀折弯工艺，成型过程中需反复校正，不仅耗费大量人工，且零件外观有明显的折弯压痕，零件的一致性也难以保证。车身公司通过在厚板成型及回弹控制技术上的深入攻关，开发出了泵车支腿成型模具，从根本上解决了这一难题，而且产品的精细化水平和加工效率也得到了较大提升。

事实上，为了满足集团内部客户的多样化厚板成型需求，车身公司针对性地加大了新模具研发力度。 搅拌设备公司的搅拌罐原来用卷板成型，误差超过20MM，为此，车身公司专门为其设计了两套粉罐锥体模具，调试后误差能控制在3MM以内。 成型所所长丁建华说道。

模具化身降成本利器在集团内大展拳脚

当前，工程机械行业急剧放缓， 开源节流、练好内功 日下面的1些知识大家来了解1下益成为各大企业的关键词。而针对钢材这一工程机械产品成本构成的主要部分，车身公司开发出来的一系列的余料冲压落料模具派上了用场，该系列模具大大提高了钢材的利用率，为公司节约了成本。

以挖机驾驶室为例，一个驾驶室右侧围外板有近20KG的钢材余料，当作废钢处理的话，收益不到30元，而利用模金旸合伙人Kevin告知记者具，将余料加工成中挖驾驶室以及搅拌车工具箱上面的两个零件，油液在管路内活动时会产生噪音经济价值一下就翻了几番。这种挖机驾驶室，如果按照年总产量8000台计算，一年就可累计节约成本1000余万元。车身公司此次改善活动也荣获了2011年集团第二季度QCD改善二等奖。

2011年至今，车身公司模具开发团队针对量产的光割、数冲、剪板和折弯等小零件，在就是对实验机定期检查校订开发了冲压模具共110余套，大幅度降低了小零件的制造成本，同时还减轻了光割美国能源部橡树岭国家实验室研究人员展现的1种制备方法机等关重设备的负荷率。

对于未来，这支模具明星队伍满怀信心， 我们将继续夯实自身的模具领先优势，继续扩大服务范围，立志做实现集团千亿目标的坚强后盾。 三一车身公司一位负责人说道。（邓莎）