当数控双柱立式车床独立走台导向块的热处理工

数控双柱立式车床独立走台导向块的实际成交因商家对未来市场政策预期看好热处理工艺

我公司生产的数控双柱立式车床的独立走台上有一组导还是要结合具体零件的功能和其使用环境向块( 见图1) ，它们首尾连成一条直线，把合在立柱上，相当于两条滚动导轨。走台通过滚轮沿导向块的滚动来实现上升或下降，从而满足使用要求。设计采用了45 钢材质，用平头对接方式，要求导向块的两滚动面硬度为52 ～57HRC。淬火加热起车如图2 所示。

存在问题：①由于原设计的12 个把合用沉孔距侧面仅5 mm，若孔在淬火前做出，则易增大应力变形甚至开裂，淬火后再加工时沉孔表面硬度升高而难以加工。②淬火面两端及一个侧边均为直角，淬火加热时极易过热引起开裂或烧融变形，而组合后的导轨为滚动导轨,导轨间不允许有空隙及硬度较低的软区。

一、解决措施

针对上述问题，我们采取如下措施：

( 1) 通过查看装配图，了解其使用方式后，我们向设计人员建议将把合孔内移，使孔边缘距侧面大于10 mm。

( 2) 与机加工艺员沟通，要求其沉孔淬火后再加工。

( 3) 为保证两对接面符合使用要求，工件全长加至6 mm，两端各倒角3 ×45°，淬火后再加工去除。

( 4) 对于淬火面一侧的直角边，采用局部少镶导磁体的办法减轻对尖角的加热( 见优先斟酌选择水冷方式图3) 。

二、生产工艺

导向块的生产流程为：锻造→正火→校直→ 热时效→机加→中频感应淬火→校直→回火。

1. 正火

锻后要进行正火处理，可以细化晶粒组织，增加零件尺寸的稳定性，减少以后的中频淬火变形及开裂倾向。对于正火后弯曲超过2mm 的锻件毛坯，平面度要校直到2mm 以内，校直后要进行热时效( 去应力退

火) 。

2. 中频淬火

( 1) 准备 准备好平面感应器、等高垫铁、平面淬火试样，启动设备，调整好感应器喷水压力，使喷水均匀，水压在0. 2 MPa 以上。

( 2) 调试 根据工件淬火面积及设备能力，我们改进了感应器长度，可同时对2 ～3 根工件表面进行感应加热淬火。在仿形试块上调整输出电压、电流、移动速度、感应器距工件的距离等参数，使其满足淬火需要。

( 3) 淬火 因机加工提出工件两边倒角磨削加工量太大，生产周期长，建议取消倒角，直接淬火。为解决这一难题，经过在试样上的多次试加热，我们找到了解决办法：将工件找正并做好记号，工件间距20 mm 左右，调整感应器与工件的间隙，起车处用木垫将感应器垫高2 mm，并右移2 mm，如图2 加热起车示意图，感应器不正对尖角进行加热，而是通过对尖角旁2mm 进行加热，利用热传导将尖角加热至淬火温度，抽出木垫，感应器将恢复原调试好的间隙，这时水就可对尖角进行喷冷，启动设备进行连续淬火。当预热圈已过终端时，停止感应加热，此时终端温度已加热至860 ～880 ℃，继续行走喷水，完成终端部淬火。( 4) 翻转工件，按记号找正，重复上述工序，完成另一面淬火。

3. 检验

淬火后检测硬度为55 ～61HRC，尖角处无开裂及烧融现象，无淬火软带，经200 ℃ 3h 回火后硬度为53 ～55 HRC，符合设计使 ④人机界面技术 人机界面技术主要为方便仪器仪表操作人员或配有仪器仪表的主装备、主系统的操作员操作仪器仪表或主装备、主系统服务用要求。

三、结语

通过对导向块的热处理工艺研究，找出了预防尖角过热的措施———利用局部少镶导磁体及垫高感应器来减轻对尖角处的加热，同时实现了一个感应器同时加热三个导向块的工艺方法，减少了机加导角处的加工量，提高了生产效率，降低了生产成本，保证了产品质量。(end)